同社は動力プレスの特定自主検査登録業者として関西最古だ。法定点検をこなした数は累計ざっと5万回以上、いまも年間1000件を超す点検や修理を行う。リピート率8割以上で仕事は確かに減っていない。

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常に顧客の現場に足を運ぶという池崎社長は「60年前のプレス機が稼働する現場もザラ。様々なメーカーのプレス機が混在する町工場も多い」と言い、そうした古い機械や、メーカーが無くなってしまった機械、機構の全く異なる機械の修理点検を「まとめて一手に引き受けられるのが私どもの強み」とした。その自信は「経験の数から来ています」という。面白いことも聞いた。半世紀前のプレス機でも「当時の丈夫な鉄からできたものはしっかり稼働し、経年劣化が少ない」と。

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修理やオーバーホールでは多様な要求に遭遇する。「動くようにしてくれ」はもちろん「周辺機器を含めリビルドしたい」、「電気系統を刷新しサーボ化もしたい」など。自社で対応できない場合はメーカーなどとタイアップして要望を満たす。

付言すれば、顧客にとってプレス機の不具合は生産停止に直結するため、救急車ばりのスピードも必要だ。そこで同社は365日いつでも対応を標榜・実践する。「だから顧客の多くはクルマの往復で1日圏内の関西が多いですね。早朝から静岡などへ駆けつけることもありますが。もっとも、急ぎを除けば栃木から山口県あたりまで、広くお世話になっています」（池崎社長）。

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プレス機の修理は100~500トンクラスが中心だそう。小型も行うが、さすがに数千㌧クラスともなるとメーカーに頼る。本社工場には汎用の旋盤やフライス盤が並び、欠落部品や消耗した部品づくりに忙しい。設計図が無い場合もノウハウを駆使して部品を作る。

課題を聞くと、ここでも技術者の高齢化や人不足問題にぶちあたった。同社は同業者の事業継承（友好的M&A）も進めており、ノウハウをより広く、そしてそれを引き継ぐことに努力中だ。

最後にもう一点。プレス機は年一回の自主点検が義務だが、行っていない事業者が一定数いることは業界で知られる。来年には法定検査の改正（厳格化）も見込まれる。同社は「職場の安全に向けても、お役にたてるようにしたい」と強調していた。